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液壓系統(tǒng)產(chǎn)生故障以前，通常都有預(yù)兆。如壓力失調(diào)、噪聲過(guò)大、振動(dòng)過(guò)大、溫升過(guò)高，泄漏過(guò)大等等。如果這些現(xiàn)象能及時(shí)發(fā)現(xiàn)，并加以適當(dāng)控制或排除，系統(tǒng)的故障便可以減少或避免發(fā)生。

一、液壓系統(tǒng)的工作壓力失調(diào)

壓力失調(diào)常表現(xiàn)為壓力不穩(wěn)定、壓力調(diào)不上去或調(diào)不下來(lái)、壓力轉(zhuǎn)換滯后、卸荷壓力較高等。產(chǎn)生壓力失調(diào)的原因主要有以下幾個(gè)方面：

1．液壓泵引起的壓力失調(diào)

1）液壓泵的軸向、徑向間隙由于磨損而增大；

2）泵的“困油”未得到圓滿(mǎn)解決；

3）泵內(nèi)零件加工及裝配精度較差；

4）泵內(nèi)個(gè)別零件損壞等。

2.液壓控制閥引起的壓力失調(diào)

1）在壓力控制閥中：

①先導(dǎo)閥的錐閥與閥座配合不良；

②調(diào)壓彈簧太軟或損壞；

③主閥芯的阻尼孔被堵塞，滑閥失去控制作用；

④主閥芯被污物卡住在開(kāi)口位置或閉口位置；

⑤溢流閥作遠(yuǎn)程控制用時(shí)，其遠(yuǎn)程連接通道過(guò)小或泄漏；

⑥溢流閥作卸荷閥用時(shí)，其控制卸荷的換向閥失靈等。

2）在方向控制閥中：

①油路切換過(guò)快而產(chǎn)生液壓沖擊；

②電磁換向閥換向推桿過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短等。

3．輔助元件引起的壓力失調(diào)

1）油濾器堵塞；

2）液流通道過(guò)小，回油不暢；

3）油液粘度太稠或太稀等。

4．其他

1）機(jī)械部分未調(diào)整好，摩擦阻力過(guò)大；

2）空氣進(jìn)入系統(tǒng)；

3）油液污染；

4）電機(jī)功率不足或轉(zhuǎn)速過(guò)低；

5）壓力指示裝置有故障等。

二、振動(dòng)與噪聲

振動(dòng)與噪聲是同一物理現(xiàn)象的兩個(gè)方面。當(dāng)液壓系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)，除本身具有一定的振幅和頻率外，同時(shí)還伴隨著噪聲。它不僅使液壓系統(tǒng)引起故障，也有害于人類(lèi)身體健康。所以，在液壓傳動(dòng)中通常把噪聲級(jí)限制在80dB以下。液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的原因主要有以下幾個(gè)方面：

1．機(jī)械系統(tǒng)振動(dòng)引起的噪聲

1）皮帶輪、聯(lián)軸器、齒輪、回轉(zhuǎn)體的不平衡和滾動(dòng)軸承的滾動(dòng)體發(fā)生振動(dòng)；

2）液壓泵軸與電機(jī)軸不同心或聯(lián)軸器松動(dòng)；

3）管道支承不良等。

2．液壓泵和液壓馬達(dá)質(zhì)量不好引起的噪聲

1）零件加工及裝配精度不高；

2）泵的“困油”未得到圓滿(mǎn)解決，流量和壓力脈動(dòng)較大；

3）軸承質(zhì)量不好等。

3．系統(tǒng)密封不嚴(yán)引起的噪聲

1）系統(tǒng)進(jìn)入空氣是液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲的主要原因。

4．液壓控制閥失靈引起的噪聲。

1）溢流閥的調(diào)壓彈簧疲勞或端面與軸心線垂直度不良；

2）閥芯上的小孔堵塞；

3）閥芯在閥體內(nèi)移動(dòng)不靈活；

4）閥體內(nèi)流動(dòng)液體對(duì)閥壁的沖擊；

5）流動(dòng)液體的渦流或流體剪切等。

三、氣穴及氣蝕

氣穴及氣蝕現(xiàn)象是使液壓元件和液壓系統(tǒng)產(chǎn)生各種故障的原因之一，特別是在高壓和高速流動(dòng)的液壓系統(tǒng)中尤為顯著?，F(xiàn)在，在液壓元件及系統(tǒng)設(shè)計(jì)中已充分注意到了這一問(wèn)題。對(duì)運(yùn)行維護(hù)管理人員來(lái)說(shuō)，主要的是如何有效地防止空氣進(jìn)入液壓系統(tǒng)，為此應(yīng)特別注意以下幾個(gè)方面：

1.保持液壓泵各結(jié)合面的連接及泵吸油管接頭連接的緊密性；

2．注意油箱內(nèi)的油位不能過(guò)低，回油管不能露出液面；

3．泵吸油管端的油濾器，既不能接近油面，也不應(yīng)緊貼油箱底面；

4．定期清洗吸油油濾器，防止污物堵塞油濾器而造成泵吸油不足。

四、液壓系統(tǒng)溫升過(guò)高

液壓系統(tǒng)的工作溫度一般以30～55℃為宜。超過(guò)這個(gè)溫度便會(huì)給系統(tǒng)帶來(lái)不利的影響，從而使液壓系統(tǒng)產(chǎn)生故障。油溫過(guò)高的具體影響是：油液粘度下降，泄漏增加，泵的容積效率和系統(tǒng)效率顯著下降；使膨脹系數(shù)不同的運(yùn)動(dòng)副之間的間隙發(fā)生變化，或造成運(yùn)動(dòng)件動(dòng)作不靈甚至卡死，或造成泄漏增大使工作性能降低；使油液氧化加劇，使用壽命降低；使橡膠密封件加速老化、失效。造成液壓系統(tǒng)油溫過(guò)高的原因主要有以下幾個(gè)方面：

1．由機(jī)械摩擦損失引起的油溫過(guò)高

1）液壓元件的零件加工及裝配質(zhì)量差；

2）相對(duì)運(yùn)動(dòng)件之間的潤(rùn)滑條件差；

3）密封件質(zhì)量不好以及調(diào)整過(guò)緊等。

2.壓力損失引起的油溫過(guò)高

1）系統(tǒng)各類(lèi)閥規(guī)格選用過(guò)小、管道通徑小而多彎曲、無(wú)卸荷回路及節(jié)流調(diào)速方式選擇不當(dāng)?shù)龋?

2）液壓系統(tǒng)工作壓力調(diào)整不當(dāng)；

3）工作油液質(zhì)量太差或粘度太大等。

3．容積損失引起的油溫過(guò)高

1）選用的液壓泵額定流量太大，工作時(shí)有大部分壓力油從溢流閥流回油箱；

2）相對(duì)運(yùn)動(dòng)件間配合間隙太大，內(nèi)、外泄漏量大；

3）密封件損壞或各結(jié)合面接觸不良造成泄漏；

4）油箱容積太小，散熱條件差，冷卻器有故障等。

五、液壓系統(tǒng)泄漏

泄漏既是液壓系統(tǒng)的故障預(yù)兆，又是液壓系統(tǒng)的一種故障，它包括外漏和內(nèi)漏。目前，漏油仍是我國(guó)液壓設(shè)備存在的共性問(wèn)題，這個(gè)問(wèn)題的解決直接關(guān)系到液壓技術(shù)的發(fā)展和普及。因此，必須采取措施減少泄漏。造成液壓系統(tǒng)泄漏的原因主要有以下幾個(gè)方面：

1.結(jié)合面處加工不良引起的泄漏

1）密封槽過(guò)深或過(guò)淺；

2）平面密封的固定螺孔深度不合適，平面密封部分的定位誤差太大；

3）組合密封墊和座孔不同心有偏斜；

4）密封面太粗糙等。

2．安裝不良引起的泄漏

1）在管接頭的安裝上，如管接頭的緊固螺母和接頭螺紋配合不當(dāng)；

2）安裝管接頭時(shí)不易對(duì)中，有別頸現(xiàn)象；

3）緊固管接頭時(shí)，采用密封帶及密封劑的用量不合適；

4）焊接管接頭時(shí)，因焊后使連接件歪斜等都會(huì)引起泄漏。

5）又如安裝V、Y形密封圈時(shí)壓緊力過(guò)大；

6）安裝油泵、油馬達(dá)軸頸處和滑閥閥桿外端處的油封時(shí)，唇邊被鍵劃破或被彈簧推掉等都會(huì)引起泄漏。

3．維護(hù)及選用材質(zhì)不當(dāng)引起的泄漏

1）密封圈表面有損傷；

2）密封圈材質(zhì)較軟，密封間隙較大，被擠入間隙咬傷；

3）油液污染后損壞液壓元件及密封等。

從以上分析可知，液壓系統(tǒng)的任一故障預(yù)兆或故障的產(chǎn)生，不是單一因素造成的，是一個(gè)十分復(fù)雜的問(wèn)題。它不僅與元件結(jié)構(gòu)、加工和裝配質(zhì)量有關(guān)，而且與系統(tǒng)設(shè)計(jì)、安裝和使用維護(hù)都有密切的關(guān)系。因而要求人們?cè)谡莆找簤涸O(shè)備故障診斷技術(shù)的基礎(chǔ)上，做到對(duì)液壓系統(tǒng)的故障預(yù)兆認(rèn)真處理。